Конструкция упаковки может влиять на скорость складских операций. Авторы исследования, опубликованного в Journal of Business Logistics, проанализировали более 3,3 млн операций по комплектации товаров на складе ритейлера. Выяснилось, что сотрудники тратили на 2,83% меньше времени при работе с товарами, объединенными в полностью закрытую упаковку — например, с банками напитка в картонном лотке, дополнительно обернутом пленкой, — чем с открытыми или частично закрытыми вариантами. При средней продолжительности операции 20,88 секунды это соответствует примерно 0,6 секунды на каждый отбор. На миллионе операций разница составила бы около 164 часов рабочего времени.
И это только одна складская операция. В целом же упаковка проходит через сборку, палетирование, транспортировку, а затем нередко используется и при выкладке товара в магазине. Причем транспортная и потребительская тара выполняют разные функции, но на значительной части маршрута работают вместе. Поэтому решение, удобное на одном участке, не всегда подходит для следующего.
Проблемы возникают, если на этапе разработке конструкции не учитывают операции, которые предстоит выполнять с упаковкой на следующих этапах. В результате уже в процессе работы выясняется, что короб требует дополнительных ручных действий, замедляет обработку грузов или недостаточно защищает товар при перевозке. О том, как избежать таких просчетов на разных этапах логистики, рассказывает Александр Олефир, руководитель интернет-магазина ГК «Гофромир».
Шесть секунд, которые превращаются в часы
В одном из таких проектов производитель косметики использовал универсальные транспортные короба для нескольких товарных позиций — внутри оставалось свободное пространство, некоторые форматы было неудобно закрывать, требовались дополнительные ручные операции. При палетировании также возникали проблемы с устойчивостью укладки.
Когда вместо универсальной тары решили использовать короба с автодном, время сборки одной коробки сократилось с 15 до 9 секунд. На тысяче единиц — 100 минут суммарного рабочего времени. Затраты на упаковку и логистику снизились на 8–12%, а количество повреждений при доставке — до 30%.
Как короб встает на палету
При формировании палеты отдельные короба превращаются в единое грузовое место. Значение приобретают не только прочность тары, но и ее геометрия, площадь опоры и взаимное расположение коробов.
Если размеры транспортной упаковки плохо согласованы со схемой палетирования, часть площади поддона остается незаполненной, а попытка разместить больше коробов приводит к выступам за его края. В обоих случаях усложняется формирование устойчивого грузового места, а при неполном использовании площади палеты может потребоваться больше поддонов для перевозки той же партии товара.
Другая задача — распределение нагрузки. Особенно важно учитывать этот фактор для смешанных палет с коробами разной массы и прочности, когда легкие короба могут деформироваться под более тяжелыми. И здесь проблема не сводится исключительно к качеству картона. Важно учитывать, какую нагрузку способна выдерживать конкретная конструкция и как грузы распределены по ярусам.
Читайте также: Рынок готовой еды: как выделиться среди конкурентов и не разориться на упаковке
Почему привлекательная упаковка не выдерживает логистики
При разработке потребительской упаковки требования логистики иногда вступают в противоречие с задачами презентации товара.
В одном из кейсов коробка с большим вырубным окном хорошо демонстрировала куклу, однако при палетировании лицевая часть упаковки сминалась под нагрузкой — решение, удачное с точки зрения презентации товара, оказывалось недостаточно надежным для логистического маршрута.
Проблему решили, изменив обе конструкции. В потребительской коробке уменьшили окно и добавили жесткую рамку, а куклу и аксессуары закрепили ложементом. Одновременно транспортную тару адаптировали для защиты лицевой панели. Таким образом, потребительская упаковка сохранила возможность демонстрации товара, а дополнительную защиту обеспечила транспортная.
От склада до торговой полки
Даже расположение маркировки может осложнять складские операции. Так, при аудите упаковки СТМ METRO выяснилось, что на некоторых транспортных коробах маркировка находилась только на одной стороне. На смешанной палете ее могли закрывать соседние короба, и для сканирования требовалось освобождать доступ к ней, поворачивать короба.
Кроме того, в магазине задачи транспортного короба меняются, если его используют непосредственно для выкладки товара. Однако на части коробов METRO отсутствовала перфорация, на других она плохо открывалась или располагалась не с той стороны. Габариты упаковки тоже не всегда соответствовали полочному пространству.
Для устранения этих недостатков конструкцию упаковки оптимизировали. У короба для попкорна изменили форму окна для вскрытия и предусмотрели зип-перфорацию, а для салфеток разработали тару на 36 пачек, убрали лишнее пространство внутри и подобрали размеры под торговый стеллаж.
Когда полтора сантиметра останавливают линию
На автоматизированных участках требования к геометрии упаковки становятся особенно жесткими. Так, в одном из проектов отклонение размеров упаковки примерно на 1,5 см приводило к тому, что короб задевал датчик автоматической линии. Возникали остановки, после которых требовался ручной перезапуск картонатора. Дополнительно обнаружились проблемы с транспортными габаритами сформированных палет. На всех этих этапах терялось время и увеличивалось количество ручного труда.
Поэтому соответствие упаковки размерам товара еще не гарантирует ее совместимости с оборудованием. Имеют значение фактические габариты заполненного короба и его положение при прохождении автоматизированных участков.
Проверять не образец, а операцию
Многие конструктивные недостатки трудно обнаружить при осмотре тестового образца. Но они проявляются позже, когда короба начинают собирать в рабочем темпе, размещают под нагрузкой, размещают на палете или пропускают через автоматизированную линию.
Поэтому еще при разработке упаковки логистам важно передать производителю требования к укладке, ограничения оборудования и условия обработки груза у получателя. А перед запуском в тираж надо совместно проверить, как заполненный короб проходит все предусмотренные операции. Такая проверка позволит выявить несовместимость конструкции с рабочими процессами и вовремя внести изменения.
