Начиная любое новое дело, мы, как правило, обращаемся к опыту людей, когда-либо занимавшихся чем-то подобным. Так и в технологии складов - любое новое строительство или реконструкция начинается с выпуска проектной документации. Состав ее разделов и их содержание подробно описывается постановлением Правительства Российской Федерации № 087 от 16 февраля 2008г "О составе разделов проектной документации и требованиях к их содержанию", где предусмотрена каждая мелочь - от характеристик цеховых коммуникаций, до устройства зарядных комнат и аварийных систем вентиляции. В советские годы этим занимались целые проектные институты, НИИ и т.п., в которых был накоплен богатый, а в некоторых случаях и уникальный опыт, что нашло отражение в издании методических рекомендаций по проектированию, последние из которых датируются далеким 1986 годом.
Итак, любое проектирование начинается с опросника. Как правило, он имеет ряд стандартных вопросов, ответы на которые позволяют проектировщику укрупненно представить себе технологические процессы заказчика. Например, сколько тонн груза обрабатывается в год? Или какой максимальный вес грузовой единицы? И тому подобное. Исходя из полученных ответов, проектант формирует первичные объемно-планировочные решения и предъявляет их на согласование заказчику. Вот здесь начинается самое интересное, о чем мы и попытаемся рассказать в этой статье.
Возьмем реальный пример из жизни - склад компьютерной техники. Средний вес одного изделия - не более 10 кг, упаковка и прочие характеристики позволяют формировать грузовые единицы на базе европаллет, массой около 200 кг. Но все знают, что к компьютерной технике относятся также источники бесперебойного питания, которые содержат тяжелые аккумуляторные батареи. Паллета с таким грузом может весить 1,5-2 тонны. Внимание, вопрос: что запишут в соответствующей графе опросника относительно максимального веса одной грузовой единицы ответственные сотрудники департамента логистики со стороны заказчика? - Правильно! 2 тонны. А теперь представим картину, которая сформировалась у работающих с опросником инженеров-проектировщиков и архитекторов: им требуется предусмотреть такую нагрузочную способность основания пола или перекрытия, а также соответствующее сечение балок стеллажной системы, чтобы оно выдерживало нагрузку исходя из заявленного максимального веса грузопакета, который превосходит реальный в 10 раз. Естественно это приведет дополнительному расходу металла, бетона, усилению несущих конструкций и т.п. И весь этот "праздник", оплатит заказчик. Ведь проектировщик здесь играет на стороне строителя: ему важно соблюсти все документально оформленные пожелания заказчика, а все спорные моменты "прикрыть" нормами и рекомендациями по проектированию, чтобы создать в первую очередь безопасный объект, который потом не рухнул и не развалился бы. Относительно внутренней технологии работы склада у строителей обычно бытует мнение: "Вот мы вам построили - красиво и надежно, а вы уж что хотите там внутри, то и делайте. Мы туда не лезем". И в этом есть свои резоны - в результате получается вполне универсальный объект, не ограничивающий просторы для ведения бизнеса. Однако, у любой универсальности есть своя цена: как правило, стоимость одного квадратного метра такого здания заметно выше, чем если его проектировать под реальные потребности конкретного заказчика.
Естественно, не всех устраивает такое состояние дел, и они заранее беспокоятся о технологии внутренней работы складского комплекса, обращаясь за советом к поставщикам специализированного оборудования - систем стеллажного хранения, автоматизированных систем хранения, грузоподъемного оборудования и т.д. Но и тут ситуация повторяется: даже обладая необходимыми компетенциями в смежных областях грузообработки, технолог компании-продавца замотивирован, прежде всего, на вовлечение в процесс грузообработки максимально возможного количества того оборудования, на поставках которого специализируется компания - поставить больше стеллажей, сузив проходы, закупить больше грузоподъемного оборудования у партнеров, и т.п. А нужно ли все это?
Для того, чтобы грамотно ответить на этот вопрос, необходимо провести анализ товарных потоков по логистическим признакам. Первое, что для этого делается - выполняется анализ номенклатурного перечня товаров с разделением по товарным группам и типу. Зачем? - удивятся многие. - Мы и так прекрасно знаем свою продукцию! У нас уже есть свой классификатор!
Дело в том, что до сих пор во многих компаниях самая значительная (иногда до 90%) группа в товарном справочнике учетной компьютерной системы - это группа "Прочее" (или "Другое", может называться по-разному, суть от этого не меняется). Такая "классификация" не вполне позволяет оперировать при проведении анализа характерными логистическими показателями применительно к группам товаров, такими как весогабаритные характеристики, частота обращений к товару, равномерность его отгрузок, доля в общем объеме грузопотока и т.д. - А зачем вообще ими оперировать? - спросите вы. Неужели нельзя просто отвести определенную площадь под хранение, и оставить некоторый процент от нее на грузообработку (приемку, комплектацию)?
Конечно можно! И многие именно так и поступают, а потом размещают комплектацию к аллеях и под стеллажами полупустого склада и задумываются о строительстве многоярусного мезонина или складывают товар в проходах и проездах, не имея свободного пространства для его хранения. Так, что выбор подхода к проектированию склада всегда остается за заказчиком.
Компетентные компании, занимающиеся логистическим проектированием, обычно большое внимание уделяют сбору исходных данных. Здесь все как в школе: правильно записать условия задачи - это уже половина ее решения. И действительно, сбор и анализ исходных данных составляет около половины трудоемкости (а порой и более) всего проекта.
На этапе сбора данных определяются весовые и габаритные характеристики как единицы хранимого товара, так и его более крупной упаковки (УГЕ - укрупненная грузовая единица), а также конечное количество штук на одной паллете или в другой, самой крупной упаковке (если это применимо). Это очень важно для правильного проведения анализа структуры внешних и внутренних грузопотоков логистического центра, а также товарных запасов, который проводится на следующем этапе.
Очевидно, что из укрупненного макроэкономического показателя в виде годового грузооборота в тоннах или кубических метрах достоверно не определяется ни единовременный объем хранения, ни пиковая мощность внешнего потока. А ведь это ключевые моменты, определяющие полезную площадь склада, количество погрузо-разгрузочных ворот, размеры внутренних технологических зон, способ обработки грузов и т.п. Для их определения и требуется проведение анализа структуры товаропотоков компании по логистическим признакам.
Обычно проводится трехмерный ABC-XYZ-DEF анализ, но возможно добавление и большего количества анализируемых факторов. ABC-анализ обычно проводится по грузообороту активных позиций (в штуках, тоннах и/или кубических метрах). Ранжируя полученный результат по правилу Парето, выделяют три группы товаров - "горячую", "среднюю" и "холодную". Основная задача АВС-анализа - определить, какие товары составляют основу товаропотока, с тем, чтобы подобрать технологическое решение, наиболее эффективное для их обработки и хранения.
XYZ-анализ показывает степень равномерности отгрузок (приходов) по каждой товарной позиции. Методика его проведения аналогична ABC-анализу, с той лишь разницей, что ранжирование осуществляется по коэффициенту вариации (среднеквадратичного отклонения) исследуемого показателя, то есть группе "Х" соответствуют товары, доля которых в товарном потоке сравнительно равномерна, а в группе "Z" - наоборот, товары, появление которых в товарном потоке характеризуется исключительной неравномерностью (носит "всплесковый" характер). Понимание структуры товарных потоков с точки зрения равномерности их прихода или отгрузок конкретного товара очень важно при определении оптимальных размеров запасов, а, следовательно, и объемов зоны основного хранения.
Следующий вид анализа - DEF-анализ - показывает частоту обращений к конкретным товарным позициям. Методика его проведения аналогична ABC-анализу, только "Горячую" группу составляют товарные позиции, обеспечивающие 80% трудоемкости при комплектации заказов, а "холодную" - 5% от общей трудоемкости.
Методика совмещения всех этих трех видов анализов в трехмерный ABC-XYZ-DEF-анализ позволяет подобрать размеры, взаимное расположение и оснащенность различных технологических участков склада или распределительного центра наилучшим образом.
Следующая головная боль проектировщика и заказчика - это альтернативное проектирование. Не секрет, что один и тот же грузопоток можно обслужить с использованием разных технологий. Примеров тому много - можно использовать технологию комплектации "человек к товару" (man-to-goods), а можно - "товар к человеку" (goods-to-man), можно использовать широкопроходную технологию паллетного хранения, а можно - узкопроходную или вообще отказаться от появления человека в зоне хранения, установив кран-штабелер, можно выдавать задания операционному персоналу склада на бумаге, можно - через терминал сбора данных, а можно светом (технология pick-by-light) или голосом (pick-by-voice) с современной компьютерной визуализацией через очки а-ля терминатор и т.д.
Каждая технология, даже самая примитивная, имеет право на жизнь, и задача проектировщика - проработать все возможные альтернативы логистических технологий на объекте. Хорошо, когда таких комбинаций оказывается 2-3, но в большинстве случаев речь идет о 5-6, а иногда и более технологиях грузообработки на разных участках логистической цепочки, и для принятия обоснованного решения о выборе той или иной комбинации заказчику необходимо получить детализированную модель для каждого из вариантов. Только когда каждая модель просчитана, с точки зрения инвестиционных затрат и сроков окупаемости, их можно сравнивать.
Из собственного опыта следует отметить, что, как правило, технологии, требующие в начальной фазе большего объема инвестиций (речь идет о высокотехнологичных логистических решениях) быстрее окупаются по сравнению с более дешевыми. Это можно объяснить более высокой интенсивностью работы оборудования и меньшим участием в этой работе персонала. Однако, главным экспертом в данном вопросе, конечно, остается заказчик: ведь всегда лучше та технология, которую можно себе позволить сегодня и которая будет отвечать потребностям бизнеса завтра, чем та, внедрение которой будет на неопределенный срок отложено из-за недостатка финансирования.
Еще одной важной особенностью, о которой необходимо упомянуть, является постпроектное сопровождение. Не всегда имеется возможность в процессе строительства или запуска в эксплуатацию нового склада получить необходимые уточнения или выполнить некоторые корректировки технологии грузообработки у автора проекта в условия быстроменяющихся потребностей рынка, а ведь это порой сводит на нет всю эффективность предложенных решений. Серьезные компании обычно не бросают своих клиентов и консультируют их на протяжении всего периода внедрения проекта.
Вот так, простыми словами, мы попробовали вкратце разобраться с ситуацией вокруг некоторых особенностей проектирования складов и распределительных центров. А вообще, как в любом деле, в технологическом проектировании - главное правильно выбрать партнера, который корректно соберет и проанализирует исходные данные и предложит одно или несколько системных решений, наиболее подходящих для удовлетворения сегодняшних и завтрашних потребностей бизнеса.
Олег Мерецков,
заместитель директора по проектной работе,
Координационный совет по логистике,
Москва, Ленинградский проспект д. 64, оф. 901л
тел. (499) 155-0830 logist@ec-logistic.ru
